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Einschwingverhalten von Schrittmotoren

Dienstag, Juli 9th, 2013

Um Schrittmotoren in der Anwendung besser verstehen und beurteilen zu können ist es hilfreich, zunächst das Verhalten des Motors bei einem einzelnen Schritt zu betrachten. Auf dieser Basis lassen sich viele Dinge wie z.B. die Vorteile von Halb- und Mikroschritt sowie die Bedeutung der Last und ihrer Ankopplung an den Motor besser nachvollziehen.

Für die in diesem Beitrag behandelten Messungen wurde zur Erfassung der Rotorbewegung ein Encoder mit 5.000 Strichen und TTL-Ausgang verwendet. Mit Hilfe der 4-fach Flankenauswertung lässt sich die Bewegung auf 20.000 Pulse/U auflösen. Bei einem normalen Schrittmotor mit 200 Vollschritten/U entspricht das 100 Pulsen pro Vollschritt.

Der Encoder wurde über eine drehsteife Elastomer-Kupplung direkt an den Motor angekoppelt. Als Testmotor wurde ein Oriental Motor Typ PK268-E2.0B in paralleler Beschaltung eingesetzt. Auf der B-Welle war ein Dämpfer Typ D6CL-6.3F (Massenträgheit J_Dämpfer=18,5*10-6 kg*m², J_Motor=48*10-6 kg*m²) montiert.

Testaufbau, Schrittmotor mit Encoder

Schrittmotor PK268-E2.0B mit Encoder und Dämpfer

Angesteuert wurde der Motor über eine 3-Achs Endstufe „3D-Step“ mit der klassischen L297/L298 Treiber-Kombination bei 2,0A(effektiv), also etwas unterhalb des Nennstroms von 2,8A. Die Erfassung der Encoder-Signale erfolgte über eine Beckhoff-SPS mit einer Taktrate von 2ms.

Bei einem Vollschritt sollte der Motor einen Winkel von 1,8° weiterschalten. Eine erste Messung zeigt, dass der Motor trotz der Belastung durch den Dämpfer und den Encoder dabei deutliche Schwingungen ausfürt. Der Rotor schwingt bis fast 2,8° über und pendelt auf 1,5° zurück, bevor die Schwingung langsam abklingt und nach ca. 10ms in einem Toleranzband von +/- 0,2° ausklingt.

Messergebnis Vollschritt mit Dämpfer

Vollschritt mit Dämpfer

Noch deutlich schlimmer sieht es aus, wenn man den Dämpfer von der B-Welle des Motors entfernt. Das Überschwingen ist mit max. 3,0° von der Amplitude her zwar nur unwesentlich stärker, jedoch lässt sich deutlich erkennen, dass die Dämpfung stark reduziert wird. Es dauert jetzt ca. 25ms, bis der Rotor im selben Toleranzband bleibt wie dies beim ersten Versuch bereits nach 10ms der Fall war.

Messergebnis für Vollschritt ohne Dämpfer

Vollschritt ohne Dämpfer

Nach Umschalten der Endstufe in den (stromkompensierten) Halbschritt und erneuter Montage des Dämpfers ergibt der nächste Versuch die folgende Sprungantwort. Zu beachten ist hier, dass der Motor nach einem Halbschritt im Vergleich zu den vorherigen Versuchen nur den halben Winkel, also 0,9° zurück gelegt hat. Die Schwingung reicht hier von ca. 1,15 bis zurück nach 0,7° und erreicht bereits nach einer Schwingung ein Toleranzband von +/-0,1°. Zur besseren Vergleichbarkeit wurde der Maßstab des Graphen unverändert beibehalten.

Messergebnis für Halbschritt mit Dämpfer

Halbschritt mit Dämpfer

Beim Übergang zu einer kontinuierlichen Drehbewegung wird der Rotor je nach Drehzahl weitergeschaltet, bevor die durch einen einzelnen Schritt angeregte Schwingung vollständig abgeklungen ist. Das zeigt auch die folgende Messung bei ca. 42Hz Halbschritt. Trotzdem führen insbesondere der erste Überschwinger und die stufenweise Bewegung im unteren Drehzahlbereich zu unangenehmen Betriebsgeräuschen.

Messergebnis für eine kontinuierliche Bewegung mit ca. 42Hz Halbschrittrate

Kontinuierliche Bewegung mit ca. 42Hz Halbschrittrate

In der Anwendung treibt der Motor eine mehr oder weniger steif angekoppelte Last an. Es ist angesichts dieser Messungen leicht nachvollziehbar, dass der Motor mit seiner Schwingneigung leicht Resonanzstellen in der Mechanik anregen kann.

Die Amplitude des Überschwingens hängt direkt mit dem Drehmoment und damit mit dem Motorstrom zusammen. In diesem Versuch wurde der Motor bereits ca. 30% unterhalb seines Nennstroms betrieben. Bei Nennstrom ist also eine noch stärkere Schwingung zu erwarten. Umgekehrt bedeutet dies, dass eine Absenkung des Motorstroms –sofern in der Anwendung entsprechende Drehmomentreseven vorhanden sind- zu einer Reduktion von Schwingungen führen wird.

Wie der Gegenversuch mit dem Dämpfer zeigt, hilft eine steif angekoppelte Last, das Gesamtsystem zu bedämpfen. Auch die Auswahl einer geeigneten Kupplung sowie eine stabile Lastmechanik (geringe Schwingungsneigung) sind Hilfen, um Resonanzprobleme zu vermeiden. Einen deutlichen Vorteil bietet vor allem der Wechsel zum Halbschritt-Modus. Bei Einsatz einer Endstufe mit Drehmoment-Kompensation (also der Erhöhung des Phasenstroms in den Halbschrittpositionen) entsteht durch den Einsatz von Halbschritt kein nennenswerter Drehmomentverlust. Daher und wegen der erhöhten Schwingungsneigung im Vollschritt rate ich grundsätzlich von der Verwendung des Vollschrittbetriebs ab.

Eine weitere Optimierung besteht im Einsatz von Steuerungen mit Mikroschritt und ggf. der Möglichkeit, das beim Schrittmotor besonders ausgeprägte Rastmoment zu kompensieren. Diesem Thema werde ich demnächst einen eigenen Beitrag widmen.

Ausgewählte Eindrücke von der SPS/IPC/Drives

Sonntag, Dezember 2nd, 2012

In diesem Artikel stelle ich einige ausgewählte Eindrücke von der diesjährigen SPS/IPC/Drives vor. Die SPS ist die weltweit größte und bedeutende Messe für Automatisierungs- und Antriebstechnik und findet jährlich in der letzten Novemberwoche in Nürnberg statt. Da ich mich vorwiegend mit dem Thema Antriebstechnik beschäftige, interessiert mich natürlich der „Drives“-Teil der Messe am meisten…

Wer schon immer mal wissen wollte, wie ein Planetengetriebe funktioniert, oder Schwierigkeiten mit der räumlichen Vorstellung der Zahnradbewegungen hat, für den könnte das folgende Video hilfreich sein. Gesehen auf dem Stand der Firma Framo Morat in Halle 1.

Planetengetriebe

Einen interessanten Einblick gewährte der aufgeschnittene EC-Servomotor (die man übrigens auch als BLDC-Motor bezeichnet) auf dem Stand der Firma Ott Antriebstechnik in Halle 1. Von links nach rechts zu sehen: Getriebe, Motor-(wicklung), Haltebremse, Leistungselektronik, Encoder.

Geöffneter BLDC-Motor mit Getriebe und Encoder

Einblick in einen EC-Servomotor

Eine etwas andere Messedemo mit hohem Aufmerksamkeitswert gab es in Halle 3 am Stand der Firma Stöber Antriebstechnik zu sehen. 30 über Servomotoren angetriebene Zahnstangen formen einen „mechanischen“ Spektrumanalyser. Über den Nutzwert eines solchen Aufbaus eines solchen Aufbaus kann man sicherlich streiten, allerdings ist das für eine Messedemo mal eine erfrischende Abwechslung zu den üblichen 2-5 synchronisierten Antrieben, die kollisionsfrei miteinander interagieren.

Spektrumanalyser

Am 28.11. um 17 Uhr wurde am Stand des Vogel-Verlages der erste App-Award für die Automatisierungstechnik vergeben. In drei Kategorien „Corporate“, „Katalog“ und „Technik“ wurde die jeweils beste App ausgezeichnet. Neben dem Votum der Jury fand im Vorfeld ein Leservoting statt, außerdem wurden die Bewertungen in den Appstores berücksichtigt. eDrives, die App zur Antriebsauslegung, konnte sich im Leservoting gegen die durchaus namenhafte Konkurrenz durchsetzen. Leider reichte es in der Kategorie Technik trotzdem nicht ganz für den Sieg, die App von National Instruments hatte in den Augen der Jury die Nase vorn.

App-Award der Elektrotechnik.

Besichtigung der Motorenfertigung bei Schneider Electric in Lahr

Donnerstag, September 27th, 2012

Ich hatte letzte Woche die Gelegenheit, die Motorenfertigung bei Schneider Electric in Lahr (ehemals Berger Lahr) zu besichtigen. Berger Lahr entwickelte 1958 den ersten Schrittmotor [1]. Heute werden Schrittmotoren fast ausschließlich in Asien produziert. Umso erstaunlicher ist es, dass in Lahr auch heute noch 3-phasige Schrittmotoren hergestellt werden. Die Fertigungstiefe dürfte über die Jahrzehnte allerdings etwas abgenommen haben. So werden die Blechstanzteile für die Statorpakete nicht mehr in Lahr hergestellt, dort allerdings noch zusammengesetzt und verbacken. Leider war es in der Produktion nicht erlaubt, Fotos zu machen (mit einer Ausnahme, siehe unten). Daher kann ich die Maschine, auf der die Motorwicklungen in den Stator eingebracht werden, hier leider nicht zeigen.

Auch wenn Lahr die Wiege des Schrittmotors ist, werden dort inzwischen überwiegend Servomotoren in allen Leistungsklassen gefertigt. Auch hier ist die Fertigung auf die wesentlichen Schritte beschränkt worden, um wettbewerbsfähig bleiben zu können. Statorgehäuse, Wicklungspakete und elektrische Anbauteile (Bremsen, Drehgeber) sowie Lager und andere mechanische Teile werden zugeliefert. Trotzdem bleiben genügend interessante Prozessschritte übrig, z.B. das Einschrumpfen der Wicklungskörper in das Statorgehäuse, das anschließende Vergießen der Wicklung, das Lackieren der Gehäuse und die Endmontage. Im Bereich der Endmontage durfte ich dann noch ein Bild machen. Zu sehen sind hier einige Servomotoren in größerer Bauform vor dem Einbau des Rotors in den Stator:

Links: Die Rotoren mit Permanentmagneten (unten) sowie vormontierter Bremse, oben ist der Sitz für den Encoder vorbereitet. Rechts: Statorgehäuse, im Inneren sind die Weicheisen-Füße des Wicklungsträgers zu erkennen, die das elektrische Feld zum Rotor leiten.

[1] Geschichte von Berger Lahr, Webseite Schneider Electric

Linearaktuator – der Schrittmotor für lineare Bewegungen

Dienstag, August 21st, 2012

Die meisten Schrittmotoren werden für lineare Verstellbewegungen eingesetzt. Über Zahnriemen oder Gewindespindeln wird die rotatorische Bewegung des Motors in eine translatorische Bewegung der Last umgesetzt. Insbesondere bei relativ kurzen Hüben bietet es sich an, diese Bewegungsumwandlung direkt in den Motor zu integrieren und damit eine Reihe von mechanischen Bauteilen einzusparen. Ergebnis dieser Überlegungen ist der sogenannte Linearaktuator. Er basiert in der Regel auf einem normalen Schrittmotor, dessen Rotor mit einer Hohlwelle ausgestattet ist. Teil dieser Hohlwelle ist die Spindelmutter. Linearaktuatoren sind sowohl auf Basis von billigen Dosenmotoren (CAN-Stack), als auch auf Basis von Hybridschrittmotoren erhältlich.

Zu der Mutter im Rotor wird eine Spindel benötigt. Um eine Linearbewegung erzeugen zu können, muss eine Drehung der Spindel verhindert werden. Hier werden verschiedene Lösungsansätze unterschieden:

– Ohne Verdrehsicherung („non captive“). Die Verdrehsicherung muss durch die Anschlusskonstruktion realisiert werden. Da die Spindel nicht dreht, ist die Anwendung nicht durch die biegekritische Drehzahl limitiert. Je nach Spindellänge können auch mehrere Motoren auf einer Spindel verfahren werden.
– Externe Spindelmutter. Bei dieser Ausführung rotiert die am Schrittmotor fixierte Spindel, die Linearbewegung erfolgt durch die Mutter entlang der Spindel. Der Aufbau entspricht somit am ehesten der klassischen Anwendung mit Motor, Kupplung, Spindel und Mutter. Hier entfallen jedoch die separate Spindellagerung und die Kupplung.
– Mit Verdrehsicherung („captive“). Hier ist die Verdrehsicherung bereits integriert, wodurch sich die Länge des Motorgehäuses deutlich vergrößert. Diese Ausführung ist meist in gestuften Hublängen erhältlich, wobei der Hub typisch unter 100mm liegt.

Aktuator mit externer Mutter

Bild: Linearaktuator mit externer Spindelmutter, hier als kundenspezifische Sonderausführung.

Als Spindeln können sowohl Trapez- sowie Feingewinde und Kugelgewindetriebe zum Einsatz kommen. Je nach Wahl der Spindelsteigung ergeben sich unterschiedliche Auflösungen. Bei kleinen Spindelsteigungen kann der Antrieb auch selbsthemmend sein, was eine Bremse überflüssig macht. Zu beachten ist die maximale Belastbarkeit der Motorlager (Katalogangabe), da diese (anders als bei klassischen Schrittmotoren mit separatem Spindeltrieb) den externen Vorschubkräften standhalten müssen. Insbesondere bei niedrigen Spindelsteigungen definieren die Motorlager die Grenze der Vorschubkraft.

Linearaktuator mit Verdrehsicherung

Bild: Schnittmodell eines Linearaktuators mit integrierter Verdrehsicherung („captive“). Schön zu sehen die Ausführung der Polkappen im Rotor, Nord und Südpole um eine halbe Polteilung versetzt. Vielen Dank an Herrn Spyra von A-drive für die Erlaubnis sein Muster abzulichten.

Linearaktuatoren werden nur von wenigen Herstellern angeboten und sind aufgrund der hohen Funktionsdichte meist nicht 1:1 mit Produkten anderer Hersteller austauschbar, insbesondere die „captive“ Ausführungen mit Verdrehsicherung. Als Optionen sind z.T. Drehgeber (Encoder) oder integrierte Endschalter erhältlich.

Sind hohe Geschwindigkeiten bei kurzem Hub aber vergleichsweise geringer Auflösung gefragt, können klassische Schrittmotoren mit einfachen mechanischen Umwandlungsprinzipien eine Alternative sein. Denkbar sind z.B. ein Kurbeltrieb oder eine Betätigung über Nocken, wobei hier auch Rückstellfedern einsetzbar sind, wenn die Last z.B. nach untern gegen die Gewichtskraft zu betätigen ist. Zu beachten ist allerdings, das bei diesen Antriebsprinzipien kein linearer Zusammenhang mehr zwischen Drehwinkel und Vorschub besteht, so dass bei konstanter Motordrehzahl die Vorschubgeschwindigkeit variiert.

Welche Lösung am besten geeignet ist, ist von Anwendung zu Anwendung verschieden. Die Entscheidung kann sowohl von Kostengesichtspunkten als auch von räumlichen Begrenzungen getrieben sein. Es lohnt sich aber immer, verschiedene Konzepte zu vergleichen…

Schrittmotor im Servo-Betrieb – Closed loop or not so closed?

Mittwoch, Januar 18th, 2012

Immer mehr Hersteller bieten Schrittmotoren mit Positionsfeedback (Encoder) und entsprechende Steuerungen an. Grund genug, Vor- und Nachteile dieser Systeme ein wenig unter die Lupe zu nehmen.

Die klassische Anwendungsweise für Schrittmotoren ist der sogenannte „open loop Betrieb“, also der Einsatz ohne Positionsrückmeldung. Durch die hohe Polpaarzahl folgt der Schrittmotor dem extern vorgegebenen Drehfeld präzise, zumindest solange die Drehzahl nicht zu hoch ist und die Last das vom Motor abgegebene Moment nicht überschreitet. Fall das passiert, kommt der Motor aus dem Tritt und verliert Schritte. Und genau davor haben viele Entwickler in industriellen Anwendungen Angst: Was, wenn die Mechanik mit der Zeit schwergängiger wird? Was passiert, wenn der Schrittverlust nicht erkannt wird? Welche Folgefehler können auftreten? Oft wurde dann in der Vergangenheit zu deutlich teureren Servomotoren gegriffen (Anmerkung: Mit Servomotor sind i.A. Synchronmotoren gemeint, die mit mehreren hundert Volt Zwischenkreisspannung betrieben werden).

Inzwischen sind Schrittmotoren mit Encodern, also optischen Drehgeber, günstig und in großer Typenvielfalt erhältlich. Damit wird es möglich, Schrittverluste zu erkennen und den Antrieb entsprechend nachzuführen. Geht man noch einen Schritt weiter, kann ein Schrittmotor wie ein Servomotor betrieben werden, d.h. mit feldorientier Regelung. Der wesentliche Unterschied zum „überwachten“ Schrittmotorbetrieb (manchmal von den Herstellern auch als „semi closed loop“ bezeichnet), liegt in der Ansteuerung der Wicklungen. Ein Servomotor wird vom Regler nur mit so viel Strom beaufschlagt, wie zum Ausgleich der Regelabweichung erforderlich ist. Ein normaler Schrittmotortreiber steuert die Spule hingegen ständig mit vollem Nennstrom an. Die feldorientierte Regelung ist also deutlich energieeffizienter. Hinzu kommt, dass der Regler ständig einen Winkel von 90° elektrisch zwischen Rotor und Drehfeld aufrecht erhält, so dass das maximal mögliche Drehmoment erzeugt wird.

Auf der anderen Seite muss der Anwender aber bei der Inbetriebnahme den Regler geeignet parametrieren. Gute Lösungen bieten hier durch (mehr oder weniger) intelligente, automatische Funktionen zur Regler-Parametrierung Unterstützung an. Letztlich obliegt es aber dem Anwender, für die jeweilige Applikation, d.h. entsprechend der mechanischen Steifigkeit des Systems und der anzutreibenden Last, die geeigneten Regler-Einstellungen zu finden. Ein System mit reiner Positionsüberwachung ist dementsprechend einfacher in der Handhabung, nutzt aber die Vorteile der Positionsrückführung nur teilweise aus.

Schrittmotor (Typ PK266) mit rückseitig angeflanschtem Encoder

Schrittmotor (Typ PK266) mit rückseitig angeflanschtem Encoder (Quelle: Oriental Motor, Gesammtkatalog PK2-Serie, 2009)

Auch BLDC-Motoren (auch EC- oder bürstenlose Motoren genannt), sind heute preiswert und in vielen Versionen erhältlich. Für sie gilt in Hinblick auf Effizienz und Inbetriebnahme Aufwand das gleiche wie für Schrittmotoren im Servo-Betrieb. Welcher Motortyp am besten geeignet ist, ist von der Anwendung abhängig. Schrittmotoren bieten, ähnlich wie Torquemotoren, den Vorteil, dass sie bei niedrigen Drehzahlen ein verhältnismäßig hohes Drehmoment liefern. Nachteilig ist unter Umständen das ausgeprägte Rastmoment, was aber auch genutzt werden kann, um die Last bei abgeschaltetem Antrieb in Position zu halten. BLDC-Motoren hingegen schaffen aufgrund der niedrigeren Polpaarzahl deutlich höhere Drehzahlen, liefern aber wenig Drehmoment. Wenn also hohes Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen gefordert ist, ist der Schrittmotor auch für Servo-Anwendungen die richtige Wahl und kann sogar ein Getriebe überflüssig machen, dass bei Einsatz eines BLDC-Motors erforderlich wäre. Voraussetzung ist ein geeignetes Leistungsteil mit guter Benutzerführung bei der Inbetriebnahme von Antrieb und Regelung und zumindest regelungstechnische Grundkenntnisse beim Anwender.